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普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管(代替SY 5037-83)  SY/T  5037-92
1 主题内容与适用范围
本标准规定了普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管(以下简称“钢管”)的质量要求。
本标准适用于水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体输送管道用钢管，也适用于具有类似要求的其它流体输送管道用钢管。
2 引用标准(略)
3 符号、代号
D：钢管公称外径，mm；
t：钢管公称壁厚，mm；
m：钢管每米理论重量：kg／m；
p：静水压试验的试验压力，MPa；
[σ]：静水压试验的试验应力，MPa；。
h：焊缝余高，mm。
4 尺寸、外型和重量
4．1公称尺寸
4．1．1钢管公称外径应符合表1规定。
4．1．2钢管公称壁厚应符合表1规定。
4．2钢管长度
4．2．1通常长度：6～12m。根据需方要求，经供需双方协议，可将供应的通常长度加长或缩短。
4．2．2定尺长度：定尺长度应在通常长度范围内，其极限偏差为±500mm。
4．2．3精定尺长度：经供需双方协议，可供应长度极限偏差比4．2．2条规定更严格的精定尺长度的钢管。
4．3尺寸极限偏差
4．3．1钢管外径
4．3．1．1钢管管体外径的瓣符合表2的规定。用周长法测量
注：①根据需方要求，并经供需双方协议，可供应介于本表所列公称外径和公称壁厚之间尺寸的钢管；

②本表中加括号的公称外径的钢管为保留直径。

4．3．1．2钢管管端100mm长度范围内外径的极限偏差规定为：对公称外径小于508mm时，其极限偏差为±0.75％D，但最大不得大于±2．5mm；对公称外径大于或等于508mm时，其极限偏差为±0．50％D，但最大不得大于±4．5mm。用周长法测量
注：①根据需方要求，并经供需双方协议，可供应介于本表所列公称外径和公称壁厚之间尺寸的钢管；

②本表中加括号的公称外径的钢管为保留直径。

4．3．1．2钢管管端100mm长度范围内外径的极限偏差规定为：对公称外径小于508mm时，其极限偏差为±0.75％D，但最大不得大于±2．5mm；对公称外径大于或等于508mm时，其极限偏差为±0．50％D，但最大不得大于±4．5mm。用周长法测量
4．3．2．2测量壁厚可采用壁厚干分尺或其它具有相应精度的无损检测装置。在对壁厚发生争议或进行仲裁检测时，应以壁厚千分尺所测量的结果为准。

4．4椭圆度

在管端100mm长度范围内，钢管最大外径不得比公称外径大1％D，最小外径不得比公称外径小1％D。采用能够测量最大和最小外径的卡尺、杆规或其它测量工具测量。

4．5弯曲度

钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0．2％?？纱痈止懿啾砻娴囊欢酥亮硪欢饲移叫懈止苤嵯呃桓干蛳附鹗羲?，测量拉紧的细绳或细金属丝至钢管侧表面的最大距离。

4．6管端

4．6．1钢管管端应加工坡口，坡口角为30+50度，钝边尺寸为1.6±0.8mm。以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。管端棱边上不允许有毛刺。根据需方的要求，可以按平头状态交货。经供需双方协议，也可以采用其它坡口角。

4．6．2钢管管端面应垂直于钢管轴线，极限偏差(切斜)规定为：对于公称外径小于813nma时，极限偏差为1．5mm；对于公称外径大于或等于813mm时，极限偏差为3．0mm。

4．7钢管重量

4．7．1钢管每米理论重量查表1或按式(1)计算：

式中：m—钢管每米理论重量，kg/m；

D—钢管公称外径，mm；

t—钢管公称壁厚，rnm。

4．7．2本标准范围的钢管按理论重量交货。经供需双方协议，也可称重，并按称得的实际重量交货。

5 技术要求

5．1生产方法

5．1．1本标准范围内的钢管采用热轧钢带做管坯，经常温螺旋成型，螺旋缝采用双面自动埋弧焊法焊接。

5．1．2钢带对头焊缝

5．1．2．1钢管上允许有钢带对头焊缝、钢带对头焊缝与管端的距离不得小于300mm。钢带对头焊缝采用双面埋弧焊法焊接。

5．1．2．2允许将钢带对头焊缝的余高铣去，但铣削处或焊缝原始表面不得低于母材表面。

5．1．3对焊接长钢管

5．1．3．1允许将同一规格、同一钢号的两根短管对焊接长成一根钢管，每段短管的长度不得小于2m。

5．1．3．2环向焊缝两侧的螺旋焊缝应错开，其环向距离不得小于150mm。

5．1．3．3对接环向焊缝可采用半自动埋弧焊或手工焊法焊接。

5．2钢种

本标准范围的钢管应采用GB700中的Q195、Q215和e配35钢焊制。经供需双方协议，也可采用其它焊接性能良好的钢种，其技术条件由供需双方协议确定。

5．3化学成分

所选用钢材的熔炼分析成分应符合相应钢带标准或协议的技术条件的规定，供方应按熔炼批提供订货合同内钢管用钢的熔炼分析报告。

5．4力学性能

本标准范围内的钢管螺旋焊缝焊接接头必须做拉伸试验，测定焊接接头的抗拉强度?？估慷戎挡坏玫陀谙嘤Ω执曜脊娑ǖ目估慷茸钚≈?。

5．5静水压试验

5．5．1每根钢管必须由供方做出厂静水压试验而无渗漏现象。试验压力不得低于第

5．5．2条的规定。

5．5．2钢管静水压试验的试验压力按式(2)计算，并精确到0．1MPa，但最大不超过15．OIVIPa。

式中：声—静水压试验的试验压力，MPa；

[σ]—静水压试验的试验应力，MPa；

t—钢管公称壁厚，rnm；

D—钢管公称外径，rnm。

注：静水压试验的试验压力是指钢管生产工艺检查试验压力。并非为管道设计提供依据，并且不一定与工作压力有直接关系。

5．5．3静水压试验的试验应力按相应钢带标准规定屈服强度最小值的60％选取。经供需双方协议，静水压试验的试验应力可以提高，但最大不得超过相应钢带标准规定的屈服强度最小值的80％。

5．5．4静水压试验的试验压力保持时间应不少于10s。

5．5．5静水压试验发现有漏水或渗水的钢管可按第5．9条和第5．10条的规定做修补。

5．6酸蚀检查

在钢管生产过程中应做螺旋焊缝断口磨片酸蚀检查，检查焊缝熔合情况。焊缝不得有未熔合及未焊透缺陷。

5．7无损检验

5．7．1钢管的补焊焊缝、钢带对头焊缝及环向焊缝应做无损检验。螺旋焊缝根据供需双方协议也可做无损检验。

5．7．2采用X射线检验时，焊缝应符合GB3323规定的三级焊缝标准。

5．7．3采用超声波检验时，螺旋焊缝验收标准由供需双方协议确定。补焊焊缝、钢带对头焊缝不得有未熔合和未焊透；环向焊缝不得有未熔合，在6t焊缝长度范围内未焊透长度不得超过t。

5．8外观质量

5．8．1钢管表面质量

钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除，然后进行测量。

5．8．2分层和夹杂

钢管上不允许有扩展到管端面或坡口面上而横向尺寸超过6mm的分层或夹杂。对有超过6mm分层或夹杂的管端应做切除，使其没有超过6mm的分层和夹杂。

5．8．3摔坑

钢管管壁上不得有深度超过5mm的摔坑，摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。摔坑长度在任何方向不得超过0.5D。凹陷部分带有尖锐划伤时，凹陷深度不得超过3mm。带有尖锐划伤的凹坑，可将尖锐划伤磨去，但磨后的凹坑深度和长度应符合上述规定。允许用机械方法将摔坑顶平。

5．8．4焊缝余高

5．8．4．1钢管内、外焊缝的余高必须符合表4的规定。

表4　mm

钢管公称壁厚t
 焊缝余高h
 
≤13
 O.5～3.0
 
>13
 0.5～4.5
 

5．8．4．2根据需要，可将距管端150mm长度范围内内焊缝磨平。

5．8．4．3焊缝高度超过本条规定时允许修磨。

5．8．5错边

5．8．5．1对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边(钢带两对边的径向错位)不得超过0．35t且最大不得超过3.0mm；对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0．25t。

5．8．5．2对错边超差的钢管，允许将焊缝割开加热矫平，然后做修补。补焊后，矫平区及其前后各300mm长度(沿焊缝方向)须做无损检验。

5．8．6焊缝缺陷

5．8．6．1焊缝表面不得有裂缝、断弧、烧穿和弧坑等缺陷。焊缝外形应均匀规整，过渡平缓。

5．8．6．2焊缝咬边的深度不得超过钢管公称壁厚下偏差，对于深度超过钢管公称壁厚下偏差的咬边应进行修补；对于深度超过0．6mm，长度超过0.5t的咬边应修磨。

5．8．7缺陷的处置

对有上述缺陷钢管，应按下列方法之一处理：

a．缺陷可用砂轮磨去，但剩余壁厚必须在允许偏差范围之内；

b．按第5．9条的规定做修补；

c．在允许长度范围内将有缺陷的管段切除；

d．判不合格。

5．9缺陷的修磨和修补

5．9．1修磨处应平缓地过渡到钢管的原始表面。

5．9．2补焊时可采用半自动埋弧焊或手工焊法进行。

5．9．3钢管母材和焊缝上的缺陷可以做修补。修补时应按第5．10条的规定进行。对补焊焊缝应采用第5．7条规定的无损探伤方法做检验。

5．10缺陷的修补程序

5．10．1修补前应将缺陷清除干净。补焊处要做彻底清理，使之符合施焊要求。

5．10．2补焊焊缝的最小长度为50mm。如果钢管母材上的缺陷方向允许，补焊焊缝应沿圆周方向。

5．10．3补焊焊缝应修磨，使之与钢管原始表面过渡平缓。母材补焊修磨后的高度不得超过1.5mm。

5．10．4修补后的钢管必须按第5．5．1条的规定做静水压试验。

6 试验方法

6．1化学成分

6．1．1化学分析用试样可以从成品钢管或钢带上截取。在钢带上取样时，取样方法应符合钢带标准的取样规定；从钢管上取样时，取样位置至焊缝之间的距离应不小于相邻螺旋焊缝距离的四分之一0

6．1．2化学成分的测定方法应符合GB 223的规定。

6．2拉伸试验

6．2．1焊接接头拉伸试验用试样应垂直于焊缝截取，焊缝居试样中部。其形状和尺寸应符合GB6397中第4．3．2条的规定。允许在常温下将试样缓慢地压平。由供方确定，可将焊缝余高去除。

6．2．2除本标准有规定外，拉伸试验方法应符合GB2651的规定。试验温度为常温。

6．3静水压试验

静水压试验方法应符合GB241的规定。

6．4酸蚀试验

6．4．1螺旋焊缝断口酸蚀检查用试样应在螺旋焊缝完成后尽快截取、检查。

6．4．2酸蚀试样用气割法从管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后应能清晰地观察到熔合线，试验前不得锤击试样或使试样经受变形，高温(发红)的试样不得淬火。

6．5无损检验

6．5．1X射线检验的检验方法应符合GB9711中第6．4．1条的规定。

6．5．2超声波检验的检验方法应符合GB9711中第6．4．2条的规定。

7 检验规则

7．1检查和验收单位

钢管的质量检查和验收由供方质量检查部门进行。

7．2表面和尺寸检查

钢管应逐根检查表面质量，并逐根测量尺寸。

7．3母材化学成分

7．3．1供方应对钢管母材或钢带取样做化学分析。组批规则和取样数量由供方确定，但5个熔炼批的钢管或钢带应至少抽取一个试样做试验。

7．3．2如果代表一个检验批的钢管或钢带的试验结果不合格，供方应对该批中其它熔炼批的钢管或钢带逐批取样做试验。对检验不合格的熔炼批，应从该熔炼批未检验的钢管或钢带中抽取两个试样做复验，如果复验试样试验结果均合格，则除初验取样不合格的钢管或钢卷外，该批钢管可判合格，应予验收；如果复验试样中有一个试样或两个试样结果不合格，则须对该熔炼批中未检验的钢管或钢带逐根(卷)取样做试验。

7．4焊接接头拉伸试验

7．4．1焊接接头拉伸试验应从同一工作班生产的同一钢号、同一公称尺寸不多于80根为一批的钢管中抽一根钢管取一个试样做试验。

7．4．2如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，供方可从同批钢管中另抽两根钢管，每根钢管各取一个试样做复验。如果复验试样试验结果均合格，则除初验取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格，应予验收；如果复验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，供方应对该批未检验的钢管逐根取样做试验。

7．5酸蚀检验

7．5．1正常生产时，至少每隔10根钢管取一个试样进行酸蚀检验。如果代表一批钢管的酸蚀检验结果不合格，则从发现不合格的那根钢管起，向前向后逐根取样复验，直到合格为止。

7．5．2每班开始生产及钢管生产工艺参数调整时，应接连在三根钢管上各取一个试样做酸蚀检验。如果第三根钢管检验结果不合格，则以后的钢管应逐根取样做检验，直到合格为止。

7．5．3允许用无损检验法检验与酸蚀试样邻近的前后钢管，确定酸蚀试样上所发现的不合格缺陷的扩展范围并按本标准规定对有缺陷的部位做相应处理。